בקרת תהליכי עיבוד דיוק של חלקי עובש

כל קבוצה של תבניות מורכבת מחלקים רבים, חלקם חלקים מעובדים וחלקם האחר הם חלקים מבניים. האיכות הסופית של חלקי התהליך מסתיימת בשיטות גימור בחברות עיבוד העובש הנוכחיות. אופן השליטה בתהליך עיבוד הדיוק קשור לחיי התבנית והאם ניתן לספק את המוצר היצוק.

במפעלים לייצור עובש, בנוסף לחיתוך התיל האיטי ושיטות חיתוך ותיקון מרובות בשלב הגימור, השיטה השנייה היא שחיקה לאחר גימור למחצה וטיפול בחום. בשלב זה יש לשלוט בזה היטב. פרמטרים טכניים רבים כמו עיוות חלקים, לחץ פנימי, סובלנות צורה ודיוק ממדי. בתרגול הייצור הספציפי, ישנם קשיים רבים בתפעול, אך עדיין קיימות שיטות אמפיריות יעילות רבות שכדאי ללמוד.

1. בקרת תהליכי גימור עובש

לצורך עיבוד חלקי עובש, האידיאולוגיה המנחה הכללית היא ביצוע עיבוד אדפטיבי לחלקי עובש שונים, חומרים שונים, צורות שונות ודרישות טכניות שונות. ישנן חלופות רבות. עם זאת, באמצעות השליטה בתהליך העיבוד, כדי להשיג את אפקט העיבוד הטוב ביותר וכלכלה היא מוקד תשומת הלב שלנו. על פי המראה והצורה של חלקי התבנית, ניתן לחלק את החלקים לשלוש קטגוריות: פירים, דיסקים, פלטות וחלקים הטרוגניים מעוצבים. התהליך של שלושת סוגי החלקים הללו הוא בדרך כלל: עיבוד מחוספס-עיבוד שבבי-גימור למחצה - (מרווה, מרווה והרמייה) - טחינה מדויקת-עיבוד שבבי חשמל-עיבוד גימור-הרכבה.

(1) טיפול בחום של חלקי עובש

על מנת להשיג את קשיות הטיפול החום הנדרשת בחלקים מגובשים, יש צורך לשלוט על הלחץ הפנימי של טיפול החום של החלקים, כך שניתן יהיה לייצב את סובלנות הממד והסבילות הגיאומטריות של החלקים במהלך העיבוד ולאחריו. קיימות שיטות שונות לטיפול בחום עבור חלקים מחומרים שונים. התהליך צריך לקחת בחשבון חסכון, התקשות חומרים, התקשות, רגישות להתחממות יתר ורגישות לדיסקבריזציה. עם התפתחות תעשיית העובש בשנים האחרונות, ישנם סוגים רבים של חומרים המשמשים. בנוסף ל- CrWMn, Cr12, 40Cr, GCr15, Cr12MoV, 9Mn2V מלט קרביד, ניתן לבחור כמה תבניות קעורות ותבניות קמורות עם חוזק עבודה גבוה ומתח חמור. חומר חדש מסגסוגת אבקת חומר, כגון S2, S3, V10, APS23S1, G2, G3, G4, G8 וכו '. לחומרים כאלה יש יציבות תרמית גבוהה וארגון טוב.

לאחר מרווה, הלחץ הפנימי של החומר הכללי עשוי לגרום לאחר מכן לגימור או לסדקים במהלך העבודה. לאחר מרווה, החלק צריך להיות ממוזג בזמן שהוא חם כדי לסלק את המתח המרווה. עבור עבודות עבודה בעלות צורות מורכבות ופינות פנימיות וחיצוניות רבות, הרפיה לעיתים אינה מספיקה בכדי לבטל את מתח המרווה. נדרשים חישולי הפגת מתחים או טיפולי הזדקנות מרובים לפני סיום לשחרור מלא של המתח. קחו דוגמה לשיטות שונות בהתאם לדרישות שונות. קחו את החלקים עשויים Cr12. לאחר עיבוד מחוספס מתבצע תהליך ההרווה. שיטת הקירור היחידה במהלך מרווה היא קירור אוויר (הכניסו את החומר המחומם לאוויר להתקרר. שיטה זו פשוטה להפעלה, והדפורמציה של החומר קטנה, אך הקשיות קטנה. נמוכה, המשטח קל להתחמצן. מתאים לגודל קטן, דיוק גבוה, עובי לא אחיד של החומר), קירור שמן (החומר מחומם ומונח בשמן, מקורר עד 300 ~ 200 ℃, הוציא אותו להתקרר באוויר. שיטה זו הפעולה היא פשוט, לחומר העבודה יש ​​קשיות גבוהה, אך העיוות גדול, וקל לעוות את החומר. זה מתאים לחומר עם גודל גדול וצורה פשוטה), הצלחת מהודקת באוויר כדי להתקרר (מניחים את המחומם חומר עבודה על שתי לוחות ברזל או על לוחות הנחושת נלחצים היטב ומקוררים באוויר. שיטה זו מורכבת יותר לתפעול, אך העיוות של העבודה הוא קטן, ומתאים רק לצורה מיוחדת מסוימת של החומר). (החומר מחומם ופלא מוגש במלח חנקתי עם טמפרטורה גבוהה מנקודת ה- Ms), הישאר לפרק זמן מסוים, לאחר שהטמפרטורה הפנימית והחיצונית של היצירה זהה בעצם, הוצא אותה וקירר אותה באוויר. שיטה זו יכולה לא רק להבטיח את קשיות החומר, אלא גם להפחית את העיוות של החומר, והיא משמשת באופן נרחב לעבודות עבודה בעלות צורות מורכבות ודרישות עיוות קטנות). לדוגמא, עבור חלקי פלדה מסגסוגת אבקה כגון V10 ו- APS23, מכיוון שהם יכולים לעמוד בטמפרטורה גבוהה, ניתן להשתמש בתהליך ההקשחה המשני במהלך מרווה, מרווה בטמפרטורה של 1040 ～ ～ 1080 then, ואז מתבצר בטמפרטורה של 490 ℃ ～ 520 ℃ פעמים רבות. ניתן להשיג קשיחות גבוהה ויציבות, והיא מתאימה מאוד לתבניות עם סתירה כמצב הכשל העיקרי.

(2) השחזה של חלקי עובש

ישנם שלושה סוגים עיקריים של כלי מכונה המשמשים לטחינה: מטחנות משטח, מטחנות גליליות פנימיות וחיצוניות ומכונות השחזה של פרופילי כלים. בעת סיום השחזה, יש צורך לשלוט בקפידה על הופעת עיוות השחזה וסדקי השחזה, גם אם מדובר בסדקי המיקרו. על פני השטח של החומר, אחרת הוא יופיע בהדרגה בעבודה שלאחר מכן. לכן, כמות ההזנה במהלך השחזה המדויקת צריכה להיות קטנה, הקירור צריך להיות מספיק במהלך השחזה, יש לבחור את מדיום נוזל הקירור ככל האפשר, ואת יש לטחון חלקים עם קצבת עיבוד בטווח של 0.01 מ"מ ככל האפשר בטמפרטורה קבועה.

כשאתם טוחנים את החומר, עליכם לבחור בקפידה את גלגל השחזה: לטונגסטן הגבוה, לנדיום הגבוה, למוליבדן הגבוה ולתנאי הסגסוגת הגבוהים של פלדת התבנית, ולקשיות הגבוהה של החומר, תוכלו לבחור בפלדת כרום PA וירוק GC. גלגלי השחזה של סיליקון קרביד; עבור סגסוגות וחומרים איכותיים עם קשיות מרווה גבוהה, עדיף גלגל השחזה של הקלסר האורגני. לגלגל השחזה האורגני של הקלסר יש תכונות טובות לטחינה עצמית. הדיוק של החומר הקרקע הוא מעל ל- IT5, והחספוס יכול להגיע ל- Ra=0.16μm. תביעה. עם יישום של חומרים חדשים, היישום של גלגלי השחזה מעוקבים מסוג CBN בורון ניטריד בשנים האחרונות הראה תוצאות עיבוד טובות. העיבוד המדויק בטחינת צורה של CNC, מטחנות קואורדינטות ומטחנות גליליות פנימיות וחיצוניות של CNC הוא אפילו טוב יותר מסוגים אחרים של גלגלי השחזה. במהלך תהליך השחזה, יש לקצץ את גלגל השחזה בזמן כדי לשמור על חדות גלגל השחזה. כאשר גלגל השחזה מנוטרל, הוא ישפשף, יגרד ויתלחץ על פני שטח החומר וגורם לכוויות, סדקים או חריצים על פני השטח, וזה משמעותי לשימוש עתידי. להפחתת השירות.

עיבוד רוב חלקי הדיסק והלוח מעובד על ידי מטחנות עיליות. בעת עיבוד חלקי גיליונות ארוכים ודקים, יש דרגה מסוימת של קושי בעיבוד. לפני העיבוד, תחת משיכתו החזקה של השולחן המגנטי של המטחנה, עבודת העבודה נעקמה במקור ליצירת דפורמציה ישרה ונצמדה למשטח של שולחן עבודה. לאחר השחזה, עיבוד העבודה התעשת והתאושש תחת הלחץ המקורי, ועובי הצלחת נמדד. , אך עקב התאוששות העיוות, השטוח אינו יכול לעמוד בדרישות חלקי התבנית. הפיתרון הוא לרפד את החומר מתחת לחומר העבודה עם שים קווי מתאר לפני הטחינה, ולחסום את החומר עם גוש סביבו כדי למנוע את תנועתו. ראש הטחינה נכנס לסכין במהלך הטחינה. הכמות צריכה להיות קטנה. השתמש במספר מעברים כדי להשלים את מישור הנתון הראשון. לאחר עיבוד מישור הנתון הראשון, תוכלו להשתמש במישור הנתון הזה כדי להיספג על השולחן המגנטי. שיטת הטחינה שהוזכרה לעיל יכולה לשפר את רובו. השטוח של החומר, אם לא ניתן להשיג את אפקט השטוח הרצוי בתהליך השחזה, ניתן לחזור על התהליך הנ"ל; לאחר מספר טחינה כזו, השטוח יכול לעמוד בדרישות, אך לעובי הלוח יש דרישות קפדניות, בהכנת חומרים יש להוסיף כראוי את קצבת העובי בהתאם לגורמים המקיפים של חומר החומר, הצורה, שיטת עיבוד החיתוך , ושיטת טיפול בחום.

חלקי פיר מאופיינים במספר משטחים מסתובבים. שיטת העיבוד המדויקת האולטימטיבית של ארגונים מודרניים משתמשת בדרך כלל במטחנות גליליות פנימיות וחיצוניות. בתהליך העיבוד השתמש במכונת השחזה ובמרכז הזנב כדי להדק ולמקם את החומר, או השתמש באצבעון הראשון והאחרון כדי למקם את החומר. בשלב זה, הקשר בין הצ'אק למרכז האצבעון הוא קו המרכזי של החומר לאחר הטחינה. אם הקו המרכזי קופץ, הוא יעובד. לחומר העבודה תהיה הבעיה של אי-קונצנטריות. לכן, הבדיקה הקונצנטרית של הצ'אק והמרכז ובדיקת הריכוז מקצה לקצה חייבת להיעשות לפני העיבוד. אם הצ'אק והצבועון המרכזי משמשים להידוק ולמיקום הפיר המדורג בבת אחת, החלק המהודק חייב להיות טחון חיצוני לפני השחזה הזו, וניתן להשתמש בהידוק לריכוז ומיצוב במהלך השחזה הראשונה. כאשר טוחנים חורים פנימיים של דפנות דופן, שקול להשתמש בשולחן יצירה מהידוק, כלומר להשאיר בכוונה חלק קיר עבה במהלך הסיבוב, מנותקים לאחר שהחור הפנימי נטחן. אם שולחן המלאכה לא נותר, כוח ההידוק לא צריך להיות גדול מדי. , אחרת קל לייצר" משולש פנימי" דפורמציה על היקף החומר. באופן דומה, כמות ההזנה של כל טחינה צריכה להיות קטנה, וניתן לטחון את הדרישות המוסמכות באמצעות הזנות מרובות. בנוסף, יש לרסס את נוזל הקירור במלואו לחומר העבודה במהלך תהליך הטחינה. מיקום השחזה, כך שתיקי הברזל הטחונים וחלקיקי האבק השוחקים יוכלו להשתחרר בצורה חלקה מאזור השחזה.

(3) עיבוד חשמלי של חלקי עובש

חברות עובש מודרניות כמעט ולא חסרות עיבוד חשמלי, מכיוון שעיבוד חשמלי יכול לעבד ביעילות כל מיני סוגים שונים של חללים או חלקי קשיות גבוהה, ולכן היא הפכה לשיטת עיבוד הכרחית בתעשיית ייצור עובש ועיבוד מתכות. .

טכנולוגיית עיבוד חיתוך החוטים האיטית למדה ממשוב המידע של הארגון: הדיוק הגיע ל- ± 0.002 מ"מ, והחספוס Ra=0.4 מיקרומטר. על מנת להמשיך לדיוק העיבוד, מצבה של מכונת חיתוך התיל צריך יש לבדוק בהתחלה ולבדוק גורמים שונים כמו מידת יינון המים המיוננים, הטמפרטורה של המים המיוננים, הניצב של חיתוך החוט, כוח המתח, חוט החיתוך וחומר היצירה. . , כדי להבטיח מהירות עיבוד טובה ודיוק. לחיתוך חוטים, זהו סוג של עיבוד החותך או חותך את החומר על פיסת ריק שלמה. לכן, איזון הלחץ המקורי נשבר במהלך העיבוד, מה שגורם לריכוז מתח בפינה. כאשר רדיוס הפינה הפנימית הוא R< בגיל="" 0.2="" יש="" להמליץ="" ​​על="" מחלקת="" העיצוב="" לשיפור="" מבנה="" התבנית.="" השיטה="" להתמודדות="" עם="" ריכוז="" המתח="" יכולה="" להתבסס="" על="" עקרון="" התרגום="" הווקטורי.="" לפני="" הסיום,="" השאירו="" שוליים="" של="" 0.8="" ~="" 0.9="" מ"מ.="" הצורה="" המחוספסת="" של="" החלל="" מעובדת="" מראש,="" ואז="" מבצעים="" טיפול="" בחום="" כדי="" לשחרר="" את="" מתח="" העיבוד="" ככל="" האפשר="" לפני="" הסיום.="" כדי="" להבטיח="" יציבות="">

בעת עיבוד האגרוף יש לשקול בקפידה את מיקום החיתוך ונתיבו של חוט החיתוך. יש לבחור את מיקום הריק שיש להיצמד לאחר המעבר הראשון. לא צריך להיות שלוחה של החומר, כך שהחומר נמצא תמיד במצב לחץ טוב ולא ישפיע על העיבוד הבא של מספר מעברים; לאגרוף עם דרישות גבוהות, ניתן לנקב ולנקב את הריק. משי, אפקט העיבוד טוב יותר מחיתוך הצורה. עבור עבודות עבודה ברמת דיוק גבוהה, 4 חתכים משמשים בדרך כלל בכדי להבטיח את איכות החלקים. כאשר יש להתחדד חלקי בכיוון העובי של המות, על מנת להמשיך גבוה- עיבוד שבבי יעילות, בדרך כלל מחוספסים את הקצה הישיר במעבר הראשון, המחדד מעובד במעבר השני, והקצה הישיר מסתיים במעבר השלישי. בצע גימור אנכי לקצה המתחדד הקיים, רק גמר את הקצה הישיר של קטע החיתוך, ולאחר מכן סיים את קצה החיתוך הישר במעבר הרביעי.

EDM זקוק לעיבוד אלקטרודות גסות ועדינות בהתאמה. אלקטרודת העיבוד המדויק דורשת צורה טובה התואמת את החלל, ואלקטרודה מדויקת טובה עובדה על ידי מכונת CNC. מבחינת בחירת חומרי אלקטרודה, אלקטרודות נחושת משמשות בעיקר לפלדה כללית מעבד; לאלקטרודות סגסוגת Cu-W יש ביצועים כוללים טובים, במיוחד אובדן האלקטרודה במהלך העיבוד קטן משמעותית מאלקטרודות הנחושת. בתנאים טובים להסרת שבבים, קשה לעבד חומרים וצורות חתך מתאימות מאוד לגימור; לאלקטרודות סגסוגת Ag-W יש ביצועים טובים יותר מאלקטרודות סגסוגת Cu-W. בגלל המשאבים הנמוכים והמחירים הגבוהים, בדרך כלל משתמשים בהם לעתים רחוקות כעת. בנוסף, ישנן אלקטרודות גרפיט, שנמצאות כיום בשימוש נרחב. נכון להיום יש גרפיט מקומי וגרפיט מיובא. גרפיט מיובא תופס יתרון בשל אובדן נמוך, קשיות גבוהה, קורוזיה גלוונית מהירה וחספוס פני שטח נמוך. נעשה בו שימוש בגימור של חלקים מורכבים רבים. בעת תכנון אלקטרודות, חישב את כמות פער האלקטרודות ואת מספר האלקטרודות. בעת עיבוד שטחים גדולים או אלקטרודות כבדות, הידוק העבודה והידוק האלקטרודה חייבים להיות יציבים ובעלי חוזק מסוים למנוע התרופפות במהלך העיבוד. עם זאת, המשטח לאחר EDM קשה יותר לטחינה מאשר המשטח לאחר עיבוד רגיל או טיפול בחום. לכן, לפני סיום ה- EDM, יש להשתמש בחיתוך מדויק כדי להסיר את השכבה הדקה הקשוחה שנוצרה על פני השטח.

(4) טיפול משטח בחלקי עובש

התוכן של טיפול פני השטח אינו כולל נקבוביות על משטח הפלדה, קשיות אחידה, הבדלים קטנים במאפיינים האניסוטרופיים, תכלילים נמוכים ומקומות ריכוז מתח כגון סימני סכין וסימני שחיקה על פני החלקים במהלך העיבוד. לכן, לאחר העיבוד. הושלם, יש לחזק את פני החלקים באמצעות ליטוש מכני, ליטוש מתאים יותר וליטוש כדי להתמודד עם סכנות עיבוד נסתרות. הקהה את הקצוות חסרי התועלת, הזוויות החריפות ופתחי העבודה. באופן כללי, המשטח המעובד בחשמל בעלי שכבה מוקשחת שונה של כ-6-10 מיקרומטר, שצבעה לבן-לבן. שכבה זו שבירה ומכילה מתח שיורי. יש להסיר את השכבה הקשה לפני השימוש. השיטה היא ליטוש וליטוש לפני השטח כדי להסיר את השכבה המוקשה. כדי לקבל אפקט ליטוש איכותי, יש להתחשב במלוא החומר, הצורה, הקשיות ואיכות המשטח. יש צורך בכלי פוליש איכותיים, חומרי ליטוש איכותיים, הליכי ליטוש נכונים וכוח אדם קפדני. סביבה נקייה איכותית וטובה.

(5) הרכבה של חלקי עובש

בתהליך השחזה והעיבוד החשמלי, חומר העבודה יומגנט במידה מסוימת, בעל כוח מגנטי חלש וקל למשוך אליו כמה פסולת קטנה. לכן, לפני ההרכבה, יש להתנתק לחלוטין מחומר העבודה ולנקות את המשטח בעזרת אתיל אצטט. במהלך תהליך ההרכבה: (1) ראשית קרא והבין את ציור ההרכבה, והכין כל מיני חלקים; (2) רשום את רצף ההרכבה של כל חלק; (3) בדוק את הדיוק הממדי של כל חלק והבהיר את דרישות שיתוף הפעולה; (4) השלם את הכלים הדרושים, ואז המשך להרכיב את התבנית; (5) התקן את מוט ההנחיה ושרוול ההנחיה של חלק בסיס התבנית, ואת הרכבת מכלול בלוק היוצר חלל; (6) הרכיב את התבנית ואת התבנית הקמורה, הקעורה שלב את התבניות, התאם מעט את מיקום כל צלחת; (7) פתחו וסגרו את התבנית ובדקו האם פעולת התבנית אמינה.

3. מסקנה

אינספור פרקטיקות הוכיחו כי חברות עובש שמות לב לשליטה בתהליך הגימור של חלקי התבנית, שזו הדרך ארוכת הטווח והיעילה של חברות עובש לשרוד ולהתפתח. באמצעות בקרת תהליכים ניתן למזער את סובלנות היתר. וגריטה של ​​חלקים, ובכך לשפר באופן יעיל את חיי התבנית בייצור ובשימוש, ולייצוב איכות המוצר יש משמעות מרחיקת לכת.